Imán de ferrita de estroncio

El imán de ferrita de estroncio es una mezcla de óxido de hierro y compuesto de estroncio en cierta proporción, a través de la cocción previa, trituración, prensado en el campo magnético, proceso de sinterización y molienda, es un material de imán permanente sinterizado, este material magnético además de fuerte desmagnetización rendimiento, sino también la ventaja de bajo costo. A menudo se usa en la fabricación de acero magnético isotrópico, películas magnéticas y juguetes. Con el rápido desarrollo de automóviles, electrodomésticos, herramientas eléctricas, instrumentos y otras industrias en el país y en el extranjero, el uso de ferrita de estroncio seguirá aumentando.

Los métodos de formación del imán de ferrita de estroncio en el campo magnético se dividen principalmente en formación en húmedo y formación en seco.

La velocidad de formación de la formación en húmedo es lenta, para excluir una gran cantidad de agua, el molde y el equipo son complicados, y es difícil suprimir los productos con formas complejas y/o tamaños pequeños, que no pueden satisfacer las necesidades de desarrollo de el producto con alta precisión dimensional y tolerancia de forma y posición, y también difícil de cumplir con la diversificación de los modos de magnetización del producto de ferrita. Tales como magnetización anisotrópica multipolar, magnetización anisotrópica de polarización, magnetización anisotrópica radial y otras necesidades de desarrollo. El moldeo en seco se refiere al método de llenado del polvo de presinterización de ferrita de estroncio y aditivos con bajo contenido de humedad en el espacio de moldeo (cavidad del molde) y moldeo a presión en el campo magnético. El moldeo en seco generalmente puede resolver los problemas de moldeo en húmedo anteriores, el equipo y el molde son simples, de bajo costo, velocidad de prensado, alta eficiencia de producción, automatización de producción fácil de realizar y la precisión del tamaño del producto es alta, puede producir productos de tamaño pequeño de forma compleja y alta relación radial de productos de anillo magnético y otras ventajas únicas. Sin embargo, debido a la falta de humedad que puede usarse como medio dispersante y lubricante en el proceso de moldeo en seco, la resistencia a la fricción entre las partículas de polvo es relativamente grande y es fácil de aglomerar, lo que resulta en una mala orientación del tocho verde después moldeado y bajas propiedades magnéticas del producto. Por lo tanto, las propiedades magnéticas de los imanes producidos por moldeo en seco convencional son mucho más bajas que las producidas por moldeo en húmedo.

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