Materias primas en el crisol, para tener en cuenta el campo magnético inducido y la temperatura en el proceso de fusión de la distribución del espacio, generalmente la bobina de inducción alrededor del crisol fuera del lado, el crisol dentro del lado del campo magnético es el más fuerte, debilitado gradualmente al centro, pero el lado del crisol, la parte inferior y la abertura son la forma principal de fuga de calor, por lo que la temperatura del lado inferior del crisol en el medio, la parte superior e inferior de la temperatura media es baja, la parte más caliente está en el medio. Por lo tanto, al cargar el bajo punto de fusión de pequeños trozos de material más denso en el fondo de la olla; Material de alto punto de fusión, material a granel en el medio inferior; El material a granel con bajo punto de fusión se coloca encima y se afloja para evitar la formación de puentes. En la actualidad, se ha utilizado ampliamente la tecnología de fusión y colada continua, en la que las materias primas se agregan sucesivamente al crisol a alta temperatura a través de la cámara de alimentación. Para controlar la volatilización de los materiales de tierras raras, generalmente se agrega primero hierro puro para fundirlo, y luego se agregan sucesivamente metales o aleaciones de alto punto de fusión, y finalmente se agregan tierras raras.
2.Fundición
Para lograr el efecto de enfriamiento rápido deseado, la tecnología tradicional de fundición de lingotes se ha esforzado por reducir el espesor de los lingotes de aleación. Las ventajas de la fundición de lingotes son el bajo costo del equipo, la operación simple y puede cumplir con los requisitos de la producción general de imanes, pero las desventajas son el tamaño de grano desigual y la precipitación de la fase -Co o -Fe. El tratamiento térmico prolongado del lingote de aleación a una temperatura por debajo del punto de fusión de la aleación es útil para eliminar la fase -Co o -Fe, pero provocará la acumulación de la fase rica en Nd, lo que no conduce a la optimización de la distribución de fases en el límite de grano de imanes sinterizados.
Con el fin de reducir aún más el grosor del lingote de aleación, se desarrolló una estructura de "raspador de disco" similar a un panqueque, de modo que el grosor de la aleación alcanzó aproximadamente 1 cm, pero el aumento del área de aleación trajo muchos problemas para la recepción de el horno de fusión de gran capacidad. Otro camino de desarrollo tecnológico efectivo es ir en la dirección opuesta, comenzando con la velocidad de enfriamiento extremadamente alta de las aleaciones de Nd-Fe-B de enfriamiento rápido, y tratar de reducir la velocidad de enfriamiento para producir aleaciones cristalinas de enfriamiento rápido. Se desarrolló una tecnología llamada strip casting o SC. Consiste en verter aleación fundida en una rueda de metal enfriada por agua que gira rápidamente a través de un canal de desvío para obtener láminas finas de aleación con una composición de fase ideal y textura y espesor de 0.2-0.6 mm. La distribución uniforme de la fase rica en Nd y la inhibición de -Fe reducen el contenido total de tierras raras en la estructura de la aleación de fundición en tira, lo que es beneficioso para obtener imanes de alto rendimiento y reducir el costo de los imanes. La desventaja es que, debido a la reducción de la fracción de volumen de la fase rica en Nd, el imán es frágil y difícil de terminar en comparación con el imán producido por fundición de lingotes.
